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　　创新是一个民族进步的灵魂，是一个国家兴旺发达的不竭动力。“科学研究的价值在于致力于重大成果产出，回馈国家和人民。”澳门赌场长春应用化学研究所（以下简称长春应化所）副所长（主持工作）杨小牛指出，建所伊始，长春应化所就将“应用”二字镌刻在所名和自己的旗帜上。
　　70年过去了，长春应化所通过一次次创业、一步步发展、几代人奋斗，演绎了“中国创造”的新范本，为我国经济建设、国家安全和社会可持续发展作出了重要贡献。
　　从第一块合成橡胶说起
　　1949年，世界合成橡胶的年产量已达60万吨，而新中国不仅天然橡胶产量几乎为零，更无合成橡胶。“这是一个战略性的严重问题。”杨小牛指出。
　　对此，东北科学研究所（长春应化所前身）的科研人员主动提出开展合成橡胶的研发任务。1950年6月，东北科学研究所化学合成实验室在高国经先生主持下，首先开展氯丁橡胶的研制工作。
　　1950年10月抗美援朝开始，国防、军工急需耐油、耐燃的特种橡胶。东北科学研究所集中力量，克服种种困难，仅用不到3个月的时间，就于当年12月28日在实验室里成功合成出我国第一块人造橡胶——氯丁橡胶，并立即筹建中间实验工厂，进行放大实验和小批量生产。
　　1954年底，中间实验厂共生产了约800多公斤氯丁橡胶，保证了国防的急需。1958年，在我国独立自主建成了第一个合成橡胶装置，虽然规模不大，技术水平也不够高。但是，杨小牛说：“第一个合成橡胶装置的建成，不仅使我国成为世界上第三个能生产氯丁橡胶的国家，也向世人昭示着我国橡胶工业已起步，对开拓和发展我国合成橡胶工业具有极其重要的战略意义。”
　　建国初期，在孙书棋、钱保功、高国经、李斌才等老一辈科学家的努力下，长春应化所与相关单位克服各种困难，从合成单体开始，完成了氯丁、丁苯和聚硫橡胶的研制，不仅填补了我国在合成橡胶领域的空白，也赶上了世界橡胶研究发展水平。
　　随后，长春应化所科研团队研制成功顺丁橡胶，并先后与兰化橡胶厂、北京化工研究院、锦州石油六厂签订共同进行放大试验合同或协议。1985年，“顺丁橡胶生产新技术”获国家科学技术进步奖特等奖，长春应化所是7个主要获奖单位之一，为我国合成橡胶工业发展作出又一重大贡献。
　　20世纪80至90年代，长春应化所科研人员坚持合成橡胶研究，研制了高抗湿滑性、滚动性阻力低的高性能轮胎专用高乙烯基聚丁二烯橡胶，塑料增韧改性专用镍系顺丁橡胶，子午线轮胎专用稀土顺丁橡胶。
　　进入21世纪后，长春应化所将合成橡胶的研究工作纳入重点项目，成立合成橡胶组。长春应化所科研三处处长孙小红在接受记者采访时表示：“异戊橡胶是最接近天然橡胶的产品，可以解决整个行业天然橡胶缺口问题。到2020年，长春应化所还将开发出10万吨/年异戊二烯单体的全套技术工艺包。”
　　“真正的核心技术是买不到的！”孙小红表示，合成橡胶是长春应化所老一辈传承下来的，当前，新一代的应化人将通过自己的努力，为实现我国合成天然橡胶规模产业化提供原料保障。
　　从长春热缩到中科英华
　　杨小牛称，如果说合成橡胶是长春应化所演绎“中国创造”的第一个范本，那么热缩材料就是第二个成功的范本。
　　热缩材料是一种高分子记忆材料，具有绝缘、密封和防腐等功能，可广泛应用于电力、通信、电子、汽车、航空、航天等领域。
　　1958年，长春应化所钱保功先生根据我国国民经济、国防建设的重大需求和世界辐射化学的发展动态，创建了我国第一个高分子辐射化学研究室。1964年，研究室建成了我国第一座2万居里的实验用放射源（钴源），率先在国内开展了辐照剂量和辐射交联等基础和应用研究，为我国高分子辐射化学的学科建设和热缩材料的研发奠定了重要基础。
　　20世纪60年代末，长春应化所研制出第一代聚乙烯热收缩管，并成功应用于我国第一颗人造卫星上。随后，长春应化所多次参与国家重大热缩材料的研制任务，填补了国内空白，突破了国外公司的技术垄断。
　　为加速实现热缩材料的产业化，1987年，长春应化所成立了长春应化所热缩材料厂（以下简称热缩厂）。虽然成立初期条件艰苦，但热缩厂发展速度很快，且当时在技术方面处于领先地位。1993年，热缩厂的年产值已从成立之初的31.5万元增长到3000万元，产品从12个增加到169个，职工总数从12人增加到400人。
　　1993年底，在经济体制改革的大环境下，长春应化所决定顺应形势对热缩厂进行股份制改造。1994年，由长春应化所联合长春高新技术开发区成立了长春热缩材料股份有限公司。
　　1997年10月，“长春热缩”股票在上海上市，成为澳门赌场系统首家所办企业上市公司，为发展我国新型高分子材料产业和建立长春市高新技术企业发挥了引领和示范作用。
　　历经10年的艰苦创业，长春热缩发展成为具有7大产品系列、千余个品种生产能力的国内重要高分子热缩材料研发、生产基地，主要产品国内市场占有率达30%以上，并远销国外。
　　进入新世纪，随着新的资本方入股，长春应化所开始有步骤地从长春热缩退出，并于2002年完成股权社会化改革。2002年7月，长春热缩更名为中科英华，随后中科英华步入企业发展新的快车道。
　　“研究所从创办工厂到公司，再到上市企业，面临着巨大的压力和挑战。”杨小牛指出，“寻找好的合作伙伴，选择合适的退出时机，重新投入新的科研工作，是从长春热缩到中科英华一路上的经验给长春应化所上了一堂生动的产业化课程。”
　　应用化学改造传统产业
　　近年来，长春应化所在产业化道路上开始了新的思考和探索，以安立佳院士为首的应化人希望，应用化学可以产出更多“中国创造”的成功范本。
　　以聚烯烃医用材料项目为例，针对通用一次性医疗输注器械耗材升级换代中灭菌消毒难和使用含增塑剂的PVC材料毒性等两大技术难题，长春应化所从1999年开始与山东威高集团建立了合作关系，并于2000年与威高共同成立了长春威高医用高分子研发中心。
　　2001年，研究员殷敬华作为长春应化所选派到威高的科研人员，兼任威高集团总工程师。他带领科研团队与企业一起攻克生产工艺，将其成功用于制备可辐照灭菌的、不含塑化剂的系列通用医用耗材，自2005年起实现了大规模化生产。
　　由张洪杰院士牵头的稀土交流LED器件试产成功，具备了年产120万套交流LED光源生产能力。日前，项目组成员李成宇研究员告诉《中国科学报》记者：“我们研制的稀土交流LED产业化技术可以合作开发出通用照明及市政、植物照明等多种类型的照明产品。”
　　针对生态环保领域对新型高分子材料的需求，长春应化所开发出具有我国自主知识产权的完全生物降解塑料——二氧化碳基聚合物，成为我国标志性的新型高分子材料。
　　近年来，长春应化所在台州建成了世界最大的年产万吨完全生物降解二氧化碳共聚物生产线，在吉林市启动了30万吨/年二氧化碳基生物降解树脂产业化建设，为我国二氧化碳资源综合利用开辟了新途径。
　　杨小牛指出：“新材料领域的科研成果实现产业化，往往要经过一二十年甚至更长的时间，长春应化所将与合作伙伴继续保持长期紧密结合，推动更多重大项目成功实现产业化。”
　　（原载于《中国科学报》 2018-08-27 第5版 创新周刊)